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非标设备设计问题产生的原因：

管理的四大基本职能分别是计划、***、***和控制。导致设计问题的原因从管理的角度分析主要存在以下问题：

1）流程不完善或执行不到位，缺乏监督、审查机制；缺乏交流与检讨，成败系于工程师个人能力水平，既增加了项目风险，又增加了工程师心理压力；

2）责任不明确，出了问题没人负责没人担责。工作安排不合理，单兵作战，没有给予指导和建议，没有发挥集体的智慧。

3）缺乏激励机制，做多做少做好做坏一个样，没有充分调动工程师的积极性，没有形成良好的工作氛围：团队协作，相互交流，良性竞争，一损俱损一荣俱荣。与之相反的是单打独斗，相互保守，竞争，落井下石，“看戏不怕台高”。

4）没有实现标准化，没有技术沉淀，没有技术传承，缺乏共享机制，导致资源缺乏，效率低下，考虑问题不周全，顾此失彼。

自动化设备出了故障怎么办？

自动化设备出了故障：

1.执行元件

在执行元件部分，包括电气元件，气动元件和液压元件。三种不同执行器的差别仅限于驱 动方式和介的不同。执行器主要包括电机，电缸，气缸，液压缸。

2.传感器部分

传感器主要有电容式，电感式，光电式，磁感应式，压阻式等。

3.控制器部分

除去机器人部分和PLC外，如果执行机构是电机，还要有相应的专用的步进或伺服控制器。

所谓的故障诊断，分为调试中的故障诊断和运行中的故障诊断。两者的区别在于调试是设备的初次运行，在能够正常工作之前，可以在任何环节出现故障。而运行中的故障诊断，表示设备已经可以正常工作，但由于某些原因，突然不工作或不按正常运动顺序工作。

自动化设备故障，检查所有电源、气源、液压源

电源，包括每台设备的供电电源和车间的动力电，即设备所能涉及的所有电源、气源（包括气动装置所需的气压源）、液压源（包括液压装置需要的液压泵的工作情况）。

在50%的故障诊断问题中，错误都是电源，气源和液压源的问题。比如供电出现问题，包括整个车间供电的故障，比如电源功率低，***烧毁，电源插头接触不良等；

气泵或液压泵未开启，气动三联件或二联件未开启，液压系统中的泄荷阀或某些压力阀未开启等造成的。这几种基础的问题，通常是普遍的问题。